คุณรู้เกี่ยวกับกระบวนการ PVD มากแค่ไหน
Apr 12, 2019| คุณรู้เกี่ยวกับกระบวนการ PVD มากแค่ไหน
การพัฒนาเทคโนโลยีการเคลือบสูญญากาศ
I. เทคโนโลยีการเคลือบสูญญากาศไม่ได้รับการพัฒนามาเป็นเวลานาน เทคโนโลยี CVD (การสะสมไอสารเคมี) ถูกนำไปใช้กับเครื่องมือตัดคาร์ไบด์ในปี 1960 เนื่องจากเทคโนโลยีนี้จำเป็นต้องดำเนินการที่อุณหภูมิสูง (อุณหภูมิกระบวนการสูงกว่า 1,000 C) ชนิดการเคลือบเป็นแบบเดี่ยวและข้อ จำกัด มีขนาดใหญ่ ดังนั้นการพัฒนาครั้งแรกจึงไม่เป็นที่น่าพอใจ
ครั้งที่สอง ในช่วงปลายปี 1970 เทคโนโลยี PVD (การสะสมไอทางกายภาพ) ได้เกิดขึ้นหลังจากนั้นเทคโนโลยีการเคลือบ PVD พัฒนาอย่างรวดเร็วในระยะเวลาสั้น ๆ 20 หรือ 30 ปี เหตุผลก็คือฟิล์มเคลือบ PVD เกิดขึ้นในสุญญากาศที่ปิดสนิทซึ่งเกือบจะไม่มีปัญหามลภาวะต่อสิ่งแวดล้อมและเอื้อต่อการปกป้องสิ่งแวดล้อม เนื่องจากสามารถรับความสว่างพื้นผิว shoal สีผู้ใหญ่มี 7 สีเงินสีโปร่งใสสีเหลืองทองสีดำและสีเหลืองทองมาถึงสีใด ๆ ระหว่างสีดำมันอาจกล่าวได้ว่าเป็นหลากสีสามารถตอบสนองเพศตกแต่ง ความต้องการทุกประเภท และเนื่องจากเทคโนโลยี PVD สามารถรับวิธีอื่นยากที่จะได้รับความแข็งสูงทนต่อการสึกหรอสูงของการเคลือบเซรามิกเคลือบคอมโพสิตใช้ในเครื่องมือแม่พิมพ์แม่พิมพ์สามารถทำให้ชีวิตสองเท่าดีกว่าเพื่อให้บรรลุผลของต้นทุนต่ำ นอกจากนี้เทคโนโลยีการเคลือบ PVD ยังมีคุณสมบัติของอุณหภูมิต่ำและพลังงานสูงและสามารถใช้ในการสร้างฟิล์มบนพื้นผิวเกือบทุกชนิด ดังนั้นจึงไม่น่าแปลกใจที่เทคโนโลยีการเคลือบ PVD จะพัฒนาอย่างรวดเร็วเนื่องจากมีการใช้งานที่หลากหลาย ด้วยการพัฒนาเทคโนโลยีการเคลือบสูญญากาศ PCVD (การสะสมไอเคมีทางกายภาพ), mt-cvd (การสะสมไอสารเคมีที่อุณหภูมิปานกลาง) และเทคโนโลยีใหม่อื่น ๆ ก็ปรากฏตัวขึ้นในวันนี้ อุปกรณ์การเคลือบที่หลากหลายและกระบวนการเคลือบที่หลากหลายกำลังเกิดขึ้นอย่างไม่หยุดยั้ง
III ในขณะเดียวกันเราควรตระหนักว่าการพัฒนาเทคโนโลยีการเคลือบสูญญากาศนั้นไม่สมดุลอย่างจริงจังเนื่องจากสภาพแวดล้อมการทำงานที่รุนแรงของเครื่องมือและแม่พิมพ์ความต้องการในการยึดติดฟิล์มนั้นสูงกว่าการเคลือบตกแต่งมาก ดังนั้นแม้ว่าผู้ผลิตเคลือบตกแต่งได้รับรอบ แต่การผลิตของผู้ผลิตเคลือบแม่พิมพ์ไม่มาก เครื่องมือบวกเคลือบแม่พิมพ์ขาดบริการหลังการขายเพื่อให้ผู้ผลิตอุปกรณ์เคลือบในประเทศส่วนใหญ่สามารถให้เทคโนโลยีการเคลือบเครื่องมือตัดที่สมบูรณ์ (รวมถึงกระบวนการปรับสภาพกระบวนการเคลือบเทคโนโลยีเคลือบโพสต์ - โพรเซสซิงเทคโนโลยีการตรวจจับ และเทคโนโลยีแม่พิมพ์ ฯลฯ ) ยิ่งไปกว่านั้นมันยังต้องมีบุคลากรด้านเทคโนโลยีนอกเหนือจากความรู้ระดับมืออาชีพของการเคลือบควรมีความรู้ที่มั่นคงของวัสดุโลหะและการรักษาความร้อนการปรับสภาพผิวเคลือบแม่พิมพ์ก่อนการเลือกความรู้ที่เหมาะสม เครื่องมือตัดเคลือบแม่พิมพ์รวมถึงข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการใช้คอมพิวเตอร์หากมีปัญหาเกิดขึ้นลิงค์ใด ๆ จะทำให้ผู้ใช้สรุปได้ว่าการใช้เอฟเฟกต์ไม่เหมาะ สิ่งเหล่านี้ จำกัด การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีนี้อย่างจริงจังในเครื่องมือตัดและแม่พิมพ์
IV ในทางตรงกันข้ามเพราะเทคโนโลยีเป็นวัสดุศาสตร์ฟิสิกส์อิเล็กทรอนิกส์เคมีและสาขาอื่น ๆ ของวินัยขอบที่เกิดขึ้นใหม่และนำไปใช้กับเครื่องมือตัดตายผลิตในประเทศในด้านหนึ่งของผู้ผลิตชั้นนำไม่กี่คนส่วนใหญ่เดิน เป็นการแนะนำของอุปกรณ์และเทคโนโลยีขั้นสูงจากต่างประเทศมันยังคงเป็นกระบวนการย่อยอาหารการดูดซึมดังนั้นในปัจจุบันในด้านเทคนิคในประเทศกำลังนอกสัดส่วนการพัฒนาต้องเร่งด่วนทัน
V. PVD (การสะสมไอทางกายภาพ) ประกอบด้วยการระเหยการสะสมสูญญากาศการสะสมสปัตเตอร์สูญญากาศและการสะสมไอออนสูญญากาศ เรามักจะพูดว่าการเคลือบ PVD หมายถึงการเคลือบไอออนสูญญากาศ การเคลือบ NCVM มักเรียกกันว่าการเคลือบสูญญากาศการระเหยและการชุบสปัตเตอร์แบบสูญญากาศ
พระมงกุฎเกล้าเจ้าอยู่หัว หลักการพื้นฐานของการระเหยสูญญากาศ: ในสภาวะสูญญากาศ, โลหะ, โลหะอัลลอยและอื่น ๆ จะระเหยไปแล้ววางลงบนพื้นผิวของพื้นผิว วิธีการระเหยมักจะใช้เพื่อให้ความร้อนต้านทานและทิ้งระเบิดวัสดุชุบด้วยลำแสงอิเล็กตรอนที่จะระเหยเข้าสู่เฟสก๊าซแล้วฝากไว้บนพื้นผิวของสารตั้งต้น ในประวัติศาสตร์การระเหยสูญญากาศเป็นเทคโนโลยีแรกสุดที่ใช้ในวิธีการ PVD
ปกเกล้าเจ้าอยู่หัว หลักการพื้นฐานของการเคลือบสปัตเตอร์: ภายใต้สภาวะสูญญากาศที่เต็มไปด้วยก๊าซอาร์กอน (Ar), อาร์กอนคือการปล่อยแสง ในเวลานี้อะตอมอาร์กอน (Ar) แตกตัวเป็นไอออนอาร์กอน (Ar) ภายใต้การกระทำของแรงสนามไฟฟ้าอาร์กอนไอออนเร่งการทิ้งระเบิดวัสดุเป้าหมายแคโทดที่ทำจากวัสดุชุบและวัสดุเป้าหมายจะถูกวางลงบนพื้นผิวชิ้นงานโดยการสปัตเตอร์ ไอออนของเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นในฟิล์มสปัตเตอร์ริ่งมักได้มาจากการปล่อยแสงในช่วง l0-2 pa ~ 10Pa ดังนั้นเมื่ออนุภาคสปัตเตอร์ลอยไปที่สารตั้งต้นพวกมันจะชนกับโมเลกุลของก๊าซในห้องสุญญากาศได้ง่ายทำให้ทิศทางการเคลื่อนที่แบบสุ่มและฟิล์มที่ถูกนำมาวางมีความสม่ำเสมอ
VIII หลักการพื้นฐานของการชุบไอออน: ภายใต้สภาวะสุญญากาศเทคโนโลยีพลาสมาไอออนไนเซชันบางส่วนถูกนำมาใช้เพื่อแยกอิออนอะตอมของวัสดุการชุบให้เป็นไอออน ในเวลาเดียวกันมีการสร้างอะตอมที่เป็นกลางพลังงานสูงจำนวนมากและมีการเพิ่มอคติในวัสดุพิมพ์ ด้วยวิธีนี้ภายใต้การกระทำของอคติเชิงลบที่ลึกไอออนจะถูกสะสมบนพื้นผิวของเมทริกซ์เพื่อสร้างฟิล์มบาง ๆ
ทรงเครื่อง กระบวนการชุบไอออน: อนุภาคของเครื่องระเหยเป็นไอออนพลังงานสูงที่มีประจุบวกถูกดึงดูดโดยแคโทดแรงดันสูง (เช่นชิ้นงาน) และฉีดเข้าไปในผิวชิ้นงานด้วยความเร็วสูง
X. กระบวนการของการชุบไอออนมีดังนี้:
แหล่งระเหยเชื่อมต่อกับขั้วบวกและชิ้นงานเชื่อมต่อกับแคโทด การปล่อยแสงจะถูกสร้างขึ้นระหว่างแหล่งที่มาของการระเหยและชิ้นงานหลังจากใช้กระแสไฟฟ้าแรงสูงโดยตรงจากสามถึงห้าพันโวลต์ เมื่อก๊าซเฉื่อยถูกเติมในสุญญากาศส่วนหนึ่งของก๊าซอาร์กอนจะแตกตัวเป็นไอออนภายใต้การกระทำของสนามไฟฟ้าที่มีการปล่อยดังนั้นจึงเกิดบริเวณที่มืดของพลาสมารอบชิ้นงานแคโทด ไอออนของประจุอาร์กอนที่มีประจุเป็นบวกดึงดูดโดยแรงดันสูงของขั้วลบทำให้เกิดการระเบิดอย่างรุนแรงบนพื้นผิวของชิ้นงานทำให้อนุภาคผิวและสิ่งสกปรกของชิ้นงานถูกกระเด็นออกมาดังนั้นพื้นผิวของชิ้นงานที่จะชุบคือ ทำความสะอาดอย่างละเอียดโดยการทิ้งระเบิดไอออน จากนั้นเครื่องระเหยจะเชื่อมต่อกับแหล่งจ่ายไฟ ac และอนุภาคเครื่องระเหยจะละลายและระเหยเข้าสู่บริเวณที่ปล่อยแสงและถูกทำให้เป็นไอออน ประจุไอระเหยของประจุบวกที่ถูกดึงดูดโดยแคโทดวิ่งไปที่ชิ้นงานพร้อมกับอาร์กอนไอออน เมื่อจำนวนของไอ vaporizer บนพื้นผิวชิ้นงานมีจำนวนเกินกว่าจำนวนของไอออนที่สาดพวกเขาจะค่อยๆสะสมขึ้นเพื่อสร้างการเคลือบที่ยึดติดกับพื้นผิวชิ้นงานอย่างแน่นหนา นี่เป็นกระบวนการง่ายๆในการชุบไอออน
เปรียบเทียบวิธีการเคลือบสามวิธี:
เทคโนโลยี PVD มีสี่ขั้นตอนทางเทคโนโลยี
(1) การ ทำความสะอาดชิ้นงาน: เปิดแหล่งจ่ายไฟ dc, อาร์กอนดำเนินการปล่อยแสงเป็นไอออนไอออนอาร์กอนไอออนถล่มพื้นผิวชิ้นงานและอนุภาคพื้นผิวและสิ่งสกปรกของชิ้นงานจะกระเด็นออก;
(2) การแปรสภาพเป็นแก๊สของวัสดุชุบ: หลังจากเชื่อมต่อกระแสสลับวัสดุชุบจะถูกระเหยและทำให้เป็นก๊าซ
(3) การโยกย้ายของไอออนการชุบ: อะตอมโมเลกุลหรือไอออนที่ได้จากแหล่งผลิตก๊าซจะไปที่ชิ้นงานด้วยความเร็วสูงหลังจากการชนและสนามไฟฟ้าแรงดันสูง
(4) การทับถมของอะตอมโมเลกุลหรือไอออนของวัสดุชุบบนพื้นผิว: เมื่อปริมาณของวัสดุระเหยไอโอนิกบนพื้นผิวของชิ้นงานเกินปริมาณของไอออนโปรยลงมามันจะค่อยๆสะสมในรูปแบบการเคลือบติดแน่นกับพื้นผิว ของชิ้นงาน
หลังจากการไอออนไนซ์ของการชุบไอออนวัสดุการระเหยมีสามพันถึงพลังงานจลน์ของห้าพันโวลต์อิเล็กตรอนสิ่งประดิษฐ์การทิ้งระเบิดความเร็วสูงไม่เพียง แต่ความเร็วในการฝากจะเร็วและสามารถเจาะพื้นผิวได้ลึกเข้าไปในชั้นแพร่เมทริกซ์ ความลึกของอินเทอร์เฟซการแพร่กระจายของการชุบไอออนจะเป็นสี่ถึงห้าไมครอนกล่าวคือกว่าการเคลือบสูญญากาศธรรมดาการแพร่กระจายความลึกหลายสิบครั้งลึกแม้แต่หนึ่งร้อยครั้งและยึดติดกันอย่างรวดเร็ว
จิน แนวคิดพื้นฐานและคุณสมบัติของการเคลือบ PVD
PVD เป็นตัวย่อของ "การสะสมไอทางกายภาพ" ตอนนี้เราโดยทั่วไปการระเหยสูญญากาศเคลือบสปัตเตอร์ชุบไอออนและอื่น ๆ เรียกว่าการสะสมไอทางกายภาพ
วิธีการ PVD ที่เป็นผู้ใหญ่มากขึ้นนั้นส่วนใหญ่จะรวมถึงการชุบแบบหลายอาร์คและการเคลือบแบบแมกนีตรอน อุปกรณ์การชุบหลายอาร์คนั้นมีโครงสร้างที่เรียบง่ายและใช้งานง่าย ไอออนของมันระเหยแหล่งที่มาที่จะสามารถทำงานได้โดยเครื่องเชื่อมไฟฟ้าแหล่งจ่ายไฟกระบวนการอาร์คเริ่มต้นของมันก็คล้ายกับการเชื่อมไฟฟ้าโดยเฉพาะอย่างยิ่งภายใต้ความดันงานฝีมือบางอย่างเริ่มต้นเข็มโค้งและระเหยแหล่งกำเนิดไอออนติดต่อสั้น ตัดการเชื่อมต่อทำให้เกิดการปล่อยก๊าซ เนื่องจากสาเหตุของการเคลือบอาร์กส่วนใหญ่เกิดจากการเคลื่อนย้ายจุดอาร์คแหล่งระเหยสำหรับการก่อตัวของสระว่ายน้ำที่หลอมละลายบนพื้นผิวทำให้โลหะระเหยขึ้นชั้นฟิล์มถูกวางลงบนพื้นผิวเมื่อเทียบกับแมกนีตรอนสปัตเตอร์ มีอัตราการใช้วัสดุเป้าหมายสูงอัตราการไอออไนซ์สูงฟิล์มไอออนโลหะมากขึ้นข้อดีของการยึดเกาะที่แข็งแกร่ง นอกจากนี้สีของการเคลือบหลายอาร์คค่อนข้างเสถียรโดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อทำการเคลือบ TiN สีทองที่มีความเสถียรเดียวกันสามารถหาได้ง่ายในแต่ละชุดทำให้วิธีการพ่นแมกนีตรอนไม่ตรงกัน ข้อเสียของการชุบแบบหลายอาร์คคือเมื่อความหนาของการเคลือบถึง 0.3 เมตรอัตราการสะสมและการสะท้อนแสงจะอยู่ใกล้กันภายใต้เงื่อนไขของการเคลือบที่อุณหภูมิต่ำกับแหล่งจ่ายไฟกระแสตรงแบบดั้งเดิมและการขึ้นรูปฟิล์มกลายเป็นเรื่องยากมาก ยิ่งไปกว่านั้นพื้นผิวของฟิล์มเริ่มเบลอ ข้อเสียอีกประการของการชุบหลายอาร์คคือเมื่อโลหะระเหยหลังจากการละลายอนุภาคที่ถูกฝากจะมีขนาดใหญ่ขึ้นทำให้มีความหนาแน่นลดลงและความต้านทานการสึกหรอจะแย่กว่าการสร้างฟิล์มแมกนีตรอนสปัตเตอร์
จะเห็นได้ว่าทั้งการเคลือบหลายอาร์คและการเคลือบสปัตเตอร์แมกนีตรอนนั้นมีข้อดีและข้อเสีย เพื่อที่จะให้ได้ประโยชน์อย่างเต็มที่และตระหนักถึงความสมบูรณ์เครื่องเคลือบที่รวมเทคโนโลยีหลายอาร์คและเทคโนโลยีแมกนีตรอนเข้ามาเป็น ในกระบวนการนี้ได้มีการนำเสนอวิธีการใหม่ของการชุบหลายอาร์คซึ่งใช้แมกนีตรอนสปัตเตอร์เพื่อทำให้การเคลือบหนาขึ้นและในที่สุดก็ใช้การชุบหลายอาร์คเพื่อให้ได้สีเคลือบผิวที่เสถียร
เกี่ยวกับในช่วงปลายทศวรรษ 1980 การเกิดขึ้นของปืนแคโทดร้อนอิเล็กตรอนร้อนระเหยชุบไอออนเครื่องเคลือบพลาสม่าอาร์คแมกแมกนีตรอนร้อนผลแอพลิเคชันเป็นสิ่งที่ดีมากเพื่อให้เครื่องมือเคลือบ TiN ได้อย่างรวดเร็ว ในหมู่พวกเขาปืนอิเล็กตรอนร้อนแคโทดร้อนระเหยชุบใช้ความร้อนเบ้าหลอมทองแดงเป็นวัสดุชุบทองใช้เส้นใยแทนทาลัมเพื่อให้ความร้อนชิ้นงาน degassing ใช้ปืนอิเล็กตรอนเพื่อเพิ่มอัตราการไอออไนซ์ไม่เพียง แต่จะได้รับความหนา 3 ~ เคลือบ TiN 5 m แต่ยังมีการยึดเกาะความต้านทานการสึกหรอที่มีประสิทธิภาพที่ดีแม้โดยวิธีการบดยากที่จะลบ แต่อุปกรณ์เหล่านี้เหมาะสำหรับการเคลือบ TiN หรือฟิล์มโลหะบริสุทธิ์ สำหรับการเคลือบหลายชั้นหรือการเคลือบคอมโพสิตเป็นการยากที่จะปรับให้เข้ากับวัสดุที่มีความแข็งสูงการตัดด้วยความเร็วสูงและความต้องการใช้งานแม่พิมพ์ที่หลากหลาย
CemeCon ในปัจจุบันบางประเทศที่พัฒนาแล้ว (เช่นเยอรมัน, อังกฤษ ART - TEER, Swiss Platit) บนพื้นฐานของหลักการดั้งเดิมของแมกนีตรอนสปัตเตอริง, สนามแม่เหล็กที่ไม่สมดุลแทนที่จะเป็นสมดุลดั้งเดิมของสนามแม่เหล็ก, แหล่งจ่ายไฟความถี่กลาง 50 KHZ เพื่อแทนที่แหล่งจ่ายไฟเดิม dc, แหล่งจ่ายไฟชีพจรแทนอคติ dc, เทคโนโลยีเสริมขั้วบวก ฯลฯ ทำให้เทคโนโลยีแมกนีตรอนสปัตเตอริงเป็นผู้ใหญ่ค่อยๆมีจำนวนมากที่ใช้ในการเคลือบแม่พิมพ์ตอนนี้การผลิตที่มั่นคงส่วนใหญ่รวม TiAlN, เคลือบ AlTiN , TiB2, DLC, CrN, จีนกวางตุ้ง, มณฑลเจียงซู, กุ้ยโจว, โจวโจวและสถานที่อื่น ๆ ได้เปิดตัวอุปกรณ์ประเภทนี้มีศักยภาพในการจับไฟ
สิบสอง แผนภูมิการไหล PVD
ลักษณะการตัดเฉือน PVD
1) ฟิล์ม PVD สามารถชุบโดยตรงบนสแตนเลสและโลหะผสมอย่างหนัก โลหะผสมสังกะสีที่ค่อนข้างอ่อนทองแดงเหล็กและการหล่อขึ้นรูปอื่น ๆ ควรชุบด้วยโครเมียมก่อนแล้วจึงเหมาะสำหรับการชุบ PVD
2) อุณหภูมิการประมวลผลการเคลือบ PVD ทั่วไประหว่าง 250 ℃ - 450 ℃
3) ชนิดเคลือบและความหนากำหนดเวลากระบวนการเวลากระบวนการทั่วไปคือ 3 ~ 6 ชั่วโมง
4) ความหนาของชั้นเคลือบ PVD ในระดับไมครอนมีความหนาบางโดยเฉลี่ย 0.3 mu m ~ 5 ไมครอนความหนาของชั้นเคลือบเมมเบรนตกแต่งเป็นปกติ 0.3 mu m ~ 1 mu m ดังนั้นจึงแทบไม่ส่งผลกระทบต่อขนาดเดิม ของชิ้นงานยกทุกชนิดของคุณสมบัติทางกายภาพและคุณสมบัติทางเคมีบนพื้นผิวของชิ้นงานและสามารถรักษาขนาดชิ้นงานไม่จำเป็นต้องอีกครั้งหลังจากการประมวลผลการชุบ;
5) .PVD เทคโนโลยีไม่เพียง แต่ช่วยเพิ่มความแข็งแรงพันธะระหว่างฟิล์มเคลือบและวัสดุพื้นผิว แต่ยังพัฒนาองค์ประกอบการเคลือบจากรุ่นแรกของ TiN เพื่อการเคลือบคอมโพสิตของ TiC, TiCN, ZrN, CrN, MoS2, TiAlN, TiAlCN tin-aln, CNx, DLC และ ta-c ขึ้นรูปเอฟเฟกต์พื้นผิวของสีที่ต่างกัน
6) สีของฟิล์มที่มีอยู่ในปัจจุบันคือทองเข้ม, ทองอ่อน, น้ำตาล, บรอนซ์, เทา, ดำ, เทา - ดำ, เจ็ดสี, ฯลฯ สีสามารถควบคุมได้โดยการควบคุมพารามิเตอร์ในกระบวนการชุบ ในตอนท้ายของการเคลือบสามารถใช้ในการวัดค่าสีของเครื่องมือที่เกี่ยวข้องเพื่อให้สามารถวัดปริมาณสีเพื่อตรวจสอบว่าการชุบสีตรงตามข้อกำหนดหรือไม่
การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการเคลือบผิว PVD ส่วนใหญ่แบ่งออกเป็นสองประเภท: การชุบตกแต่งและการชุบเครื่องมือ:
วัตถุประสงค์ของการชุบตกแต่ง: ส่วนใหญ่เพื่อปรับปรุงลักษณะของคุณสมบัติการตกแต่งชิ้นงานและสีในเวลาเดียวกันทำให้ชิ้นงานสึกหรอมากขึ้นและทนต่อการกัดกร่อนเพื่อยืดอายุการใช้งาน; ด้านนี้ส่วนใหญ่ใช้วิชาชีพฮาร์ดแวร์แต่ละโดเมนถ้าฮาร์ดแวร์ประตูหน้าต่างล็อคฮาร์ดแวร์ห้องน้ำและอื่น ๆ ในอุตสาหกรรม
วัตถุประสงค์ของการชุบเครื่องมือ: ส่วนใหญ่เพื่อปรับปรุงความแข็งผิวและความต้านทานการสึกหรอของชิ้นงานลดค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานของพื้นผิวปรับปรุงอายุการใช้งานของชิ้นงาน; ลักษณะนี้ส่วนใหญ่จะใช้ในเครื่องมือตัดต่างๆเครื่องมือเปลี่ยน (เช่นเครื่องมือเปลี่ยนมีดกบไสมิลลิ่งบิตเจาะ ฯลฯ ) และผลิตภัณฑ์อื่น ๆ
แม้ว่าการใช้เทคโนโลยีการเคลือบ PVD สามารถชุบออกมาจากฟิล์มที่มีคุณภาพสูง แต่ค่าใช้จ่ายของกระบวนการเคลือบ PVD ที่จริงไม่สูงมันเป็นการรักษาพื้นผิวที่มีประสิทธิภาพมากดังนั้นในปีที่ผ่านมาเทคโนโลยีการเคลือบ PVD กำลังพัฒนาอย่างรวดเร็ว . การเคลือบ PVD ได้กลายเป็นทิศทางการพัฒนาของการเคลือบผิวในอุตสาหกรรมฮาร์ดแวร์
สิบสาม ข้อได้เปรียบ PVD
1. การ ยึดเกาะที่ดีของการเคลือบผิว
การเคลือบสูญญากาศทั่วไปพื้นผิวของชิ้นงานและการเคลือบผิวแทบจะไม่มีการเชื่อมต่อระหว่างเลเยอร์การเปลี่ยนแปลง การชุบไอออน, การทิ้งระเบิดด้วยไอออนความเร็วสูง, สามารถเจาะพื้นผิว, สร้างชั้นลึกลงไปในชั้นแพร่เมทริกซ์, ความลึกของอินเตอร์เฟซการแพร่กระจายของการชุบไอออนจะเป็นสี่ถึงห้าไมครอน, หลังจากการชุบไอออนของตัวอย่างสำหรับการทดสอบแรงดึง วิธีที่จะแตกหักการชุบด้วยการยืดตัวพลาสติกเมทริกซ์โลหะโดยไม่ต้องปอกเปลือกหรือหลุดลอกออกมองเห็นวิธีการยึดเกาะที่แข็งแกร่ง, ชั้นเมมเบรนเครื่องแบบสม่ำเสมอ
2. ความสามารถในการห่อและการชุบที่ดี
ในกรณีของการชุบไอออนอนุภาคของเครื่องระเหยจะเคลื่อนที่ไปตามทิศทางของสายไฟในสนามไฟฟ้าในรูปของไอออนที่มีประจุ ดังนั้นเมื่อใดก็ตามที่มีสนามไฟฟ้าการเคลือบที่ดีสามารถรับได้ซึ่งดีกว่าการเคลือบสูญญากาศทั่วไปซึ่งสามารถรับได้ในทิศทางโดยตรงเท่านั้น ดังนั้นวิธีนี้จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการชุบชิ้นส่วนในรูด้านในร่องและร่องแคบ วิธีการอื่น ๆ ยากที่จะชุบชิ้นส่วน ด้วยการเคลือบสูญญากาศธรรมดาสามารถชุบโดยตรงบนพื้นผิวอนุภาคการระเหยเช่นบันไดปีนเขาเท่านั้นสามารถติดตามบันได; ในทางกลับกันการชุบไอออนสามารถทำแผลได้อย่างทั่วถึงบริเวณด้านหลังของชิ้นส่วนและเข้าไปในรูด้านใน ในทางกลับกันไอออนที่มีประจุจะถูกส่งไปยังสถานที่ใด ๆ ภายในรัศมีของเส้นทางการบินที่ระบุเช่นเดียวกับเฮลิคอปเตอร์
3. การเคลือบมีคุณภาพดี
การเคลือบมีโครงสร้างที่กะทัดรัดไม่มีรูเข็มไม่มีฟองและความหนาสม่ำเสมอ แม้แต่ขอบและร่องสามารถชุบได้อย่างสม่ำเสมอโดยไม่เกิดก้อนโลหะ ชิ้นส่วนเช่นด้ายยังสามารถชุบมีความแข็งสูงทนต่อการสึกหรอสูง (ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานต่ำ), ความต้านทานการกัดกร่อนที่ดีและเสถียรภาพทางเคมีชีวิตฟิล์มอีกต่อไป; ในขณะเดียวกันภาพยนตร์เรื่องนี้สามารถปรับปรุงลักษณะการตกแต่งชิ้นงานได้อย่างมาก
4. การลดความซับซ้อนของกระบวนการทำความสะอาด
กระบวนการเคลือบที่มีอยู่ความต้องการส่วนใหญ่ของชิ้นงานก่อนสำหรับการทำความสะอาดอย่างเข้มงวดทั้งความซับซ้อนและปัญหา อย่างไรก็ตามกระบวนการชุบไอออนนั้นมีผลในการทำความสะอาดการทิ้งระเบิดด้วยไอออนและผลกระทบนี้ยังคงดำเนินต่อไปตลอดกระบวนการเคลือบ ผลการทำความสะอาดที่ยอดเยี่ยมสามารถทำให้การเคลือบโดยตรงใกล้กับพื้นผิวได้อย่างมีประสิทธิภาพเพิ่มการยึดเกาะลดความซับซ้อนของการทำความสะอาดมากก่อนการชุบ
5. ช่วงกว้างของวัสดุชุบ
การชุบไอออนเป็นการใช้ไอออนพลังงานสูงที่ส่งผลกระทบต่อพื้นผิวของชิ้นงานเพื่อให้พลังงานไฟฟ้าจำนวนมากบนพื้นผิวของชิ้นงานเป็นพลังงานความร้อนจึงส่งเสริมการแพร่กระจายของเนื้อเยื่อผิวและปฏิกิริยาทางเคมี อย่างไรก็ตามชิ้นงานทั้งหมดโดยเฉพาะแกนกลางของชิ้นงานไม่ได้รับผลกระทบจากอุณหภูมิสูง ดังนั้นกระบวนการเคลือบชนิดนี้จึงมีการใช้งานที่หลากหลายและมีข้อ จำกัด เล็ก ๆ โดยทั่วไปสามารถชุบโลหะทุกชนิดโลหะผสมและวัสดุสังเคราะห์วัสดุฉนวนความร้อนและวัสดุจุดหลอมเหลวสูง สามารถชุบบนชิ้นงานโลหะอโลหะหรือโลหะนอกจากนี้ยังสามารถชุบบนอโลหะหรืออโลหะและยังสามารถชุบบนพลาสติก, ยาง, ควอทซ์, เซรามิกและอื่น ๆ
ขอบเขตการใช้ข้อดีและข้อเสียของเทคโนโลยี PVD สองสี
ขอบเขตการใช้งานมันคือ:
1) เหล็กคาร์บอน, โลหะผสมเหล็ก, สแตนเลส, โลหะผสมไทเทเนียมและวัสดุโลหะอื่น ๆ ;
2) ความแข็งผิวของวัสดุโลหะควรมีอย่างน้อย HV170
ข้อดีของมันคือ:
เมื่อเทียบกับแมกนีตรอนสปัตเตอร์แบบขาวดำเทคโนโลยี PVD เทคโนโลยี PVD สองสีมีความซับซ้อนซับซ้อนและยากต่อการผลิต แต่มีลักษณะลักษณะพิเศษที่ยอดเยี่ยม ความแข็งผิวของทั้งสองสีสูงกว่า HV600
แมกนีตรอนสปัตเตอร์แบบโมโนโครมเทคโนโลยี PVD ก็เพื่อให้ได้เอฟเฟกต์สองสี มาตรการทางเทคโนโลยีที่นำมาใช้คือการแกะสลักหรือบดขยี้แสงเลเซอร์ในภูมิภาคที่ต้องการสีอื่นบนพื้นฐานของ PVD ขาวดำทั้งหมด พื้นที่ที่การรักษาใหม่ออกมาสามารถแสดงคุณภาพของสัญชาตญาณของโลหะเท่านั้นความแข็งผิวคือความแข็งผิวของโลหะเอง -
ความแข็งผิวหลังจาก PVD สูงกว่า HV600)
ข้อเสียของมันคือ:
1) กระบวนการนั้นซับซ้อนกว่า PVD ขาวดำแบบดั้งเดิมและกระบวนการนั้นซับซ้อนและยากที่จะผลิต
2) ผลผลิตต่ำประมาณ 65 ~ 70% (ผลผลิตของ PVD ขาวดำแบบดั้งเดิมโดยทั่วไป 85 ~ 90%;
3) ราคาจะสูงกว่าแบบ PVD ขาวดำ 50 ~ 60%;
4) เนื่องจากอิทธิพลของเทคโนโลยีและกระบวนการการผลิต PVD สองสีมีข้อ จำกัด มากขึ้นและได้รับผลกระทบอย่างมากจากโครงสร้างผลิตภัณฑ์ในขณะที่ PVD ขาวดำแบบดั้งเดิมแทบไม่ จำกัด
อุปกรณ์การเคลือบที่ทันสมัย (เทคโนโลยีความร้อนสม่ำเสมอ, เทคโนโลยีการวัดอุณหภูมิ, สาดแมกนีตรอนไม่สมดุล, แอโนดเสริม, แหล่งจ่ายไฟความถี่กลาง, เทคโนโลยีชีพจร) อุปกรณ์การเคลือบที่ทันสมัยส่วนใหญ่ได้มาจากห้องสูญญากาศ, ส่วนสูญญากาศ ระบบ, ชิ้นส่วนส่งเครื่องจักรกล, หน่วยวัดความร้อนและอุณหภูมิ, การระเหยของไอออนหรือการสปัตเตอร์, ระบบน้ำและส่วนอื่น ๆ
1 ห้องสูญญากาศ
อุปกรณ์เคลือบส่วนใหญ่มีสายการผลิตเคลือบอย่างต่อเนื่องและเครื่องเคลือบห้องเดี่ยวสองรูปแบบเนื่องจากความร้อนเคลือบแม่พิมพ์และส่วนการส่งเครื่องจักรกลมีความต้องการสูงและรูปร่างแม่พิมพ์ขนาดแตกต่างกันสายการผลิตเคลือบอย่างต่อเนื่องมักจะยากที่จะตอบสนองความต้องการ เครื่องเคลือบห้องเดี่ยว
2 ส่วนที่ได้รับสูญญากาศ
การซื้อเครื่องดูดฝุ่นเป็นส่วนสำคัญของเทคโนโลยีสูญญากาศ เนื่องจากความต้องการการยึดเกาะสูงของการเคลือบบนชิ้นงานระดับสูญญากาศพื้นหลังควรจะดีกว่า 6mPa ก่อนเริ่มกระบวนการเคลือบและแม้กระทั่งถึง 0.06mPa หลังจากเสร็จสิ้นกระบวนการเคลือบ ดังนั้นจึงเป็นเรื่องสำคัญมากที่จะต้องเลือกอุปกรณ์เก็บฝุ่นที่เหมาะสมเพื่อให้ได้ระดับสูญญากาศสูง ณ ตอนนี้ไม่มีปั๊มที่สามารถทำงานจากความดันบรรยากาศไปจนถึงสุญญากาศสูงพิเศษ ดังนั้นการเข้าซื้อกิจการของสูญญากาศไม่ได้เป็นอุปกรณ์สูญญากาศและวิธีการที่จะประสบความสำเร็จจะต้องใช้ร่วมกับปั๊มหลายชนิดเช่นปั๊มเครื่องจักรกล, ระบบปั๊มโมเลกุล
3 ส่วนวัดสูญญากาศ
ส่วนการวัดสูญญากาศของระบบสูญญากาศคือการวัดความดันในห้องสุญญากาศ เช่นเดียวกับปั๊มสูญญากาศไม่มีเกจสูญญากาศสามารถวัดช่วงสูญญากาศทั้งหมดได้ดังนั้นมาตรวัดสูญญากาศหลายชนิดจึงถูกสร้างขึ้นตามหลักการและข้อกำหนดที่แตกต่างกัน
4 แหล่งจ่ายไฟ
แหล่งจ่ายไฟเป้าหมายส่วนใหญ่ประกอบด้วยแหล่งจ่ายไฟ dc (เช่น MDX) และแหล่งจ่ายไฟความถี่กลาง (เช่น PE, PEII และ PINACAL ที่ผลิตโดย บริษัท AE ในสหรัฐอเมริกา) ชิ้นงานมักจะมาพร้อมกับแหล่งจ่ายไฟ dc (เช่น MDX), แหล่งจ่ายไฟพัลส์ (เช่น PINACAL + ผลิตโดย AE) หรือแหล่งจ่ายไฟ RF (RF)
5 ระบบอินพุตก๊าซในกระบวนการ
ก๊าซในกระบวนการเช่นอาร์กอน (Ar), คริปทอน (Kr), ไนโตรเจน (N2), อะเซทิลีน (C2H2), มีเธน (CH4), ไฮโดรเจน (H2), ออกซิเจน (O2), ออกซิเจน (O2) ฯลฯ โดยทั่วไปแล้ว วาล์วลดก๊าซ, วาล์วก๊าซโลก, ท่อ, มิเตอร์ก๊าซ, โซลินอยด์วาล์ว, วาล์ว piezoelectric และจากนั้นเข้าไปในห้องสูญญากาศ ข้อได้เปรียบของระบบอินพุตก๊าซนี้คือท่อนั้นง่ายต่อการบำรุงรักษาง่ายหรือเปลี่ยนถัง เครื่องเคลือบแต่ละเครื่องไม่มีผลต่อกัน นอกจากนี้ยังมีกรณีที่เครื่องเคลือบหลายเครื่องใช้ชุดกระบอกสูบร่วมกันซึ่งอาจเห็นได้ในร้านเคลือบขนาดใหญ่บางแห่ง ข้อได้เปรียบของมันคือการลดถังก๊าซเพื่อครอบครองปริมาณโปรแกรมแบบครบวงจรรูปแบบแบบครบวงจร ข้อเสียคือจำนวนการเชื่อมต่อเพิ่มโอกาสของการรั่วไหล นอกจากนี้เครื่องเคลือบจะรบกวนซึ่งกันและกันการรั่วไหลของเครื่องเคลือบอาจส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์เครื่องเคลือบอื่น ๆ นอกจากนี้เมื่อเปลี่ยนกระบอกสูบก็เป็นสิ่งจำเป็นเพื่อให้แน่ใจว่าโฮสต์ทั้งหมดอยู่ในสถานะที่ไม่ใช่ก๊าซ
6 ไดรฟ์กล
การเคลือบเครื่องมือต้องมีความหนาสม่ำเสมอรอบ ๆ ขอบจึงต้องมีการหมุนสามรอบในกระบวนการเคลือบเพื่อให้ตรงตามความต้องการ นั่นคือในขณะที่ตารางชิ้นงานขนาดใหญ่จำเป็นต้องหมุน (I) ตารางตัวจับชิ้นงานขนาดเล็กก็จะหมุน (II) และชิ้นงานเองก็สามารถหมุนพร้อมกัน (III)
ในการออกแบบทางกลมักจะอยู่ที่กึ่งกลางของแผ่นเสียงชิ้นงานขนาดใหญ่สำหรับเกียร์ขับขนาดใหญ่ล้อมรอบด้วยเกียร์ดาวเล็ก ๆ ที่ประกบกันแล้วใช้ส้อมกดหมุนการหมุนของชิ้นงาน แน่นอนว่าเมื่อทำการเคลือบผิวแม่พิมพ์มักจะเพียงพอที่จะหมุนได้สองรอบ แต่ความสามารถในการรับแรงของเกียร์ต้องเพิ่มขึ้นอย่างมาก
7 เครื่องทำความร้อนและส่วนการวัดอุณหภูมิ
เมื่อเคลือบแบบจำลองการทำงานวิธีการให้ความร้อนสม่ำเสมอของชิ้นงานที่ชุบมีความสำคัญมากกว่าการเคลือบผิวการตกแต่ง โดยทั่วไปอุปกรณ์เคลือบผิวแม่พิมพ์มักจะอยู่ก่อนและหลังเครื่องทำความร้อนสองเครื่องการวัดและควบคุมอุณหภูมิเทอร์โมคัปเปิล อย่างไรก็ตามเนื่องจากเทอร์โมคัปเปิลแตกต่างกันการอ่านอุณหภูมิจึงไม่สามารถเป็นอุณหภูมิที่แท้จริงของชิ้นงานได้ มีหลายวิธีในการวัดอุณหภูมิจริงของชิ้นงาน นี่คือวิธีการวัดอุณหภูมิพื้นผิวเรียบง่าย เทอร์โมมิเตอร์ทำงานโดยขยายสปริงที่ด้านล่างเมื่อเทอร์โมมิเตอร์ให้ความร้อนทำให้เข็มกดเข็มตำแหน่งเพื่อหมุนจนกว่าจะถึงอุณหภูมิสูงสุด เมื่ออุณหภูมิลดลงสปริงจะหดตัวและตัวชี้จะหมุนไปในทิศทางตรงกันข้าม แต่ตัวชี้ตำแหน่งจะยังคงอยู่ที่อุณหภูมิสูงสุด หลังจากเปิดประตูแล้วให้อ่านอุณหภูมิที่ระบุโดยตัวชี้ตำแหน่งนั่นคือค่าอุณหภูมิสูงสุดที่วัดได้จากพื้นผิวเมื่อถูกทำให้ร้อนในห้องสุญญากาศ
8 การระเหยของไอออนและการสปัตเตอร์
แหล่งกำเนิดการระเหยของการชุบหลายอาร์คโดยทั่วไปจะเป็นรูปทรงกลมเค้กหรือที่รู้จักกันทั่วไปว่าเป็นเป้าหมายของเค้กกลม ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมามีหลายเป้าหมายอาร์ครูปสี่เหลี่ยมผืนผ้าปรากฏขึ้น แต่ก็ไม่เห็นผลที่ชัดเจน เป้าหมายเค้กกลมจะติดตั้งบนที่นั่งเป้าหมายทองแดง (ที่นั่งแคโทด) และทั้งสองเชื่อมต่อกันด้วยสันเขา มีแม่เหล็กในที่นั่งเป้าหมาย ด้วยการเลื่อนแม่เหล็กกลับไปกลับมาสามารถเปลี่ยนความเข้มของสนามแม่เหล็กและสามารถปรับความเร็วในการเคลื่อนที่และติดตามจุดอาร์คได้ เพื่อลดอุณหภูมิของเป้าหมายและที่นั่งเป้าหมายควรป้อนที่นั่งเป้าหมายอย่างต่อเนื่องด้วยน้ำหล่อเย็น เพื่อให้มั่นใจว่ามีการนำไฟฟ้าและการนำความร้อนสูงระหว่างเป้าหมายและที่นั่งเป้าหมายปะเก็น Sn สามารถเพิ่มระหว่างเป้าหมายและที่นั่งเป้าหมาย การเคลือบด้วยแมกนีตรอนมักใช้ชิ้นงานทรงสี่เหลี่ยมหรือทรงกระบอก
9 ระบบน้ำหล่อเย็น
เพราะเพื่อที่จะปรับปรุงอัตราการแตกตัวเป็นไอออนของอะตอมโลหะแต่ละเป้าหมายของแคโทดได้รับการออกแบบให้ใช้กำลังไฟฟ้ามากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ซึ่งต้องการการระบายความร้อนที่เพียงพอ นอกจากนี้การเคลือบหลายชนิดในการเคลือบแม่พิมพ์อุณหภูมิความร้อน 400 ~ 500 C ดังนั้นบนผนังสุญญากาศการทำความเย็นของพื้นผิวการปิดผนึกแต่ละครั้งก็มีความสำคัญมากดังนั้นน้ำหล่อเย็นจึงใช้งานได้ดีขึ้นประมาณ 18 ~ 20 C น้ำเย็น เพื่อป้องกันหยดน้ำจากการตกตะกอนออกจากผนังสุญญากาศอุณหภูมิต่ำและเป้าหมายแคโทดเมื่อสัมผัสกับอากาศร้อนหลังจากเปิดประตูประมาณ 10 นาทีก่อนที่จะเปิดประตูระบบระบายความร้อนของน้ำควรจะสลับไปที่ สถานะน้ำร้อนและอุณหภูมิน้ำร้อนประมาณ 40 ~ 45 องศาเซลเซียส
ที่สิบสี่ ขั้นตอนการทำงานของ แม่พิมพ์และ แม่พิมพ์ PVD
การไหลของกระบวนการพื้นฐานของ die PVD สามารถสรุปได้ดังนี้ IQC การปรับสภาพ PVD FQC
1 IQC
งานหลักของ IQC (การควบคุมคุณภาพ) ไม่เพียง แต่ตรวจสอบปริมาณเป็นประจำและตรวจสอบว่าการวาดภาพนั้นสอดคล้องกับวัตถุจริงหรือไม่ แต่ยังตรวจสอบพื้นผิวชิ้นงานอย่างระมัดระวังโดยเฉพาะอย่างยิ่งว่ามีรอยแตกและข้อบกพร่องอื่น ๆ . บางครั้งสำหรับบางเครื่องมือตัดใบมีดในร่างกายของการสังเกตกล้องจุลทรรศน์สะดวกในการค้นหาปัญหา นอกจากนี้บุคลากรของ IQC ควรให้ความสนใจในการตรวจสอบว่าชิ้นส่วนเคลือบมีพลาสติก, บัดกรีที่มีจุดหลอมเหลวต่ำ ฯลฯ หรือไม่หากสิ่งเหล่านี้ถูกผสมเข้ากับกระบวนการเคลือบผิวเนื่องจากการละเลยการตรวจสอบจะปล่อยอากาศอย่างจริงจัง ในห้องสูญญากาศซึ่งอาจทำให้ผลิตภัณฑ์ทั้งชุดถูก decoated หรือทำให้ผลิตภัณฑ์ OK ต้นฉบับถูกทิ้งและผลที่ตามมาจะไม่สามารถคิดได้
2 กระบวนการปรับสภาพ (ปืนอบไอน้ำพ่นทรายขัดทำความสะอาด)
วัตถุประสงค์ของการปรับสภาพคือการทำให้บริสุทธิ์หรือหยาบกร้านพื้นผิวของชิ้นส่วนเคมี
การทำให้บริสุทธิ์คือการกำจัดสิ่งปนเปื้อนบนพื้นผิวทุกชนิดเตรียมพื้นผิวที่สะอาด การทำให้บริสุทธิ์ด้วยวิธีทางกลทางกายภาพหรือทางเคมีมักจะมีสารชำระล้างที่หลากหลาย การจับกลุ่มซึ่งตรงข้ามกับการดึงโฟโต้มีจุดมุ่งหมายในการเตรียมพื้นผิวที่ขรุขระเพื่อเพิ่มความแข็งแรงของโครงสร้างของการเคลือบหรือการตกแต่งเคลือบ ขณะนี้เรามีวิธีการปรับสภาพหลัก: การทำความสะอาดด้วยไอน้ำที่อุณหภูมิสูงการทำความสะอาดการเป่าด้วยทรายการบดการขัดและวิธีอื่น ๆ
การล้างด้วยไอน้ำที่อุณหภูมิสูง
ในปัจจุบันการประชุมเชิงปฏิบัติการ PVD ที่ใช้กันทั่วไปอุปกรณ์ทำความสะอาดไอน้ำที่อุณหภูมิสูงคือปืนไอน้ำ อุณหภูมิการทำงานสูงสุดสามารถเข้าถึง 145 องศาและความดันอากาศอยู่ที่ประมาณ 3 ~ 5 บาร์ เนื่องจากแม่พิมพ์มักจะมีรูเล็ก ๆ รูเกลียวบ่อย ๆ น้ำมันน้ำมันสารหล่อเย็นตกค้างและสิ่งสกปรกอื่น ๆ ในรูวิธีการทำความสะอาดทั่วไปจึงยากที่จะลบ ณ จุดนี้อุปกรณ์ล้างด้วยไอน้ำที่อุณหภูมิสูงสามารถเพิ่มความได้เปรียบ การทำความสะอาด
XV ขั้นตอนการทำความสะอาดของการเคลือบแม่พิมพ์ก่อนแต่ละโรงงานมีดังนี้:
1. การกำจัดแว็กซ์ด้วยอัลตราโซนิก 2. บนน้ำ 3. การกำจัดน้ำมันอัลตร้าโซนิค 4. เหนือน้ำ 5. การแทนที่อัลตราโซนิก 6. เหนือน้ำ 7. ผ่านน้ำบริสุทธิ์ 8. นี่เป็นเพราะพื้นผิวเคลือบตกแต่งส่วนใหญ่เป็นเหล็กกล้าไร้สนิมหรือโลหะผสมไทเทเนียมไม่ใช่เรื่องง่าย สนิม นอกจากนี้ไม่อนุญาตให้ใช้สารเคลือบเพื่อตกแต่งบนลายน้ำจุดและข้อบกพร่องอื่น ๆ ดังนั้นการเคลือบตกแต่งเพื่อความต้องการคุณภาพน้ำของน้ำบริสุทธิ์จึงสูงมากและสามารถเข้าถึงได้มากกว่า 15 m Ω เพื่อให้แน่ใจว่าการทำความสะอาดที่มีคุณภาพสูงสามารถทำความสะอาดซ้ำและในน้ำบริสุทธิ์ที่มีคุณภาพสูงและการแช่ล้ำเป็นเวลานานที่จะได้รับ อย่างไรก็ตามการทำความสะอาดแม่พิมพ์นั้นแตกต่างกันโดยเฉพาะอย่างยิ่งเหล็กแม่พิมพ์ร้อนถ้าชอบเคลือบตกแต่งทำความสะอาดจะเกิดสนิมได้อย่างเป็นระเบียบ
เนื่องจากการเคลือบแม่พิมพ์ของพื้นผิวของรัฐดั้งเดิมนอกเหนือไปจากแม่พิมพ์เลนส์มาตรฐานสูงโดยทั่วไปการเคลือบตกแต่งจะหยาบกว่าดังนั้นบนพื้นผิวของการเคลือบหลังจากความต้องการของรัฐจะไม่สูงเท่ากับการเคลือบเพื่อการตกแต่ง ให้เราใช้น้ำอย่างรวดเร็วด้วยอากาศอัดแห้งปราศจากน้ำมันเพื่อเป่าให้แห้งจากนั้นวิธีการทำแม่พิมพ์แบบแห้งของโรงงานเพื่อรับมือกับลมแรง และแม่พิมพ์กระจกที่มีมาตรฐานสูงโดยทั่วไปจะมีสแตนเลส 136 ตัวสามารถยืมวิธีทำความสะอาดเคลือบตกแต่ง
คำหนึ่งวิธีการทำความสะอาดก่อนการเคลือบแม่พิมพ์ขึ้นอยู่กับวัสดุที่แตกต่างกันที่ใช้โดยแม่พิมพ์สถานะพื้นผิวก่อนการเคลือบแม่พิมพ์จะแตกต่างกันและไม่เหมือนกัน
The following is a few materials rust from difficult to easy sort, for reference:
Stainless steel, hard alloy, metal ceramic alloy, DC53, high speed steel, 8407 have an automatic cleaning machine model CR288, made in Germany. The maximum cleaning capacity of this machine is 80KG, mainly used for cleaning tools, small parts, or small size of the mold. It has a total of three cleaning cylinder, the solution is tap water + cleaning agent, tap water, deionized water. In addition to the common ultrasonic, water washing, spray, swing, hot air drying and other functions, the machine is another advantage is the final set of vacuum steps, can make the moisture as soon as possible volatile.
Automatic cleaning machine memory ten kinds of technology, are preset by the supplier. One to nine can be used for different types of products, different surface state purification treatment. The tenth is used for cleaning agent.
sand blast
Sand blasting is the use of compressed air to make abrasive strong erosion workpiece surface, so as to remove rust, carbon deposition, welding slag, oxide, residual salt, old paint layer and other surface defects. Sand blasting can be divided into dry sand blasting and wet sand blasting according to the conditions of abrasive use.
The technological parameters of sand blasting mainly include gun distance, inclination Angle, rotating speed, moving speed, stroke, round trip times, sand blasting time and sand blasting air pressure. The parameters we have used are gun range: 30~70mm; Angle of 30 ~ 70? C; The rotating speed of the clamping table is 10~30; Round trip times: 3~9 times; Sand blast pressure: 1.8~3.5 bar, etc. In the specific operation, the upper and lower limits are selected according to the degree of dirt on the workpiece surface, the hardness of the workpiece, the geometry of the workpiece surface and other factors. The abrasive we choose in the dry sandblasting machine is glass beads, suitable for spraying some hardness medium materials, such as oil steel, mold, etc. In the liquid sandblasting machine selected abrasive alumina, high hardness, suitable for some high hardness of the material, such as hard alloy material. Abrasive size is also important for die coating. If the abrasive size is too large, the workpiece surface is too rough; If the particle size of abrasive is too small, and will reduce the impact force, or even embedded in the workpiece surface, cleaning is difficult to remove, so that the workpiece coating adhesion is reduced. For this reason, some European countries, on the die coating before blasting abrasive particle size used to do A careful study, strict enough to ensure that more than 85% of the grain size in the A, B point range before use. In contrast, China's abrasive suppliers are still lack of consensus in this regard, we also rarely do this test.
PVD coating process (heating, ion cleaning, coating, cooling, process gas, air pressure, temperature, sputtering power) FQC
1. Function Quality Control 2. Function Quality Control 2. The content of FQC mainly includes methods of appearance inspection, layer depth inspection, adhesion inspection, wear resistance inspection, corrosion resistance inspection and simulation test. I plant the main application of the current appearance inspection, layer depth inspection and adhesion inspection.
As most of the products we come into contact with are not allowed to do destructive inspection, we will put in the sample with each batch when coating. When you do a depth test and a adhesion test, in most cases, you're actually checking the sample with the batch. Since it is difficult to agree between the sample and the product in terms of raw materials, heat treatment status, clamping position, etc., there will be certain error between the detected result and the actual value of the product. Sometimes there may be considerable error, can only be used as a reference. Of course, when necessary, we can also make simulation parts to achieve the purpose of accurate measurement.
appearance inspection
Open the door for the product, the surface should be carefully checked for cracks, coating, loose and other defects. For knives, knives, also need to carefully examine the state of their blades under the microscope.
Layer deep check
There are many methods for depth inspection, such as microsection metallography, X-ray examination, optical test with monochromatic light as the light source, ball mill test and so on. The layer depth inspection of die coating is carried out on a ball mill. The method is to use a steel ball with a diameter of 10mm to test the surface rolling grinding, and then measure the relevant data of the grinding marks under the microscope, and put it into the formula to calculate the depth of the layer.
This kind of layer depth examines the characteristic of the method is: convenient and applicable, error is largo. But this error applied to die above the impact will not be too large. Interested colleagues may also refer to the relevant literature.
There are a lot of adhesion inspection methods, each factory according to the characteristics of their products, have developed the corresponding test methods. Among them, there are two authoritative methods. One is to do indentation test with conical diamond head on rockwell hardness tester, observe under the microscope, and judge the adhesion of the coating by the number of cracks around the indentation. This method has high requirements for the shape of the diamond head. It not only strictly requires the center point to be in the center of the circle, but also requires the roundness of the diamond cone to be very regular. Unfortunately, at present, China does not have its national or industry standards; Another method is the scratch method, some of our coating launched earlier scientific research departments, is also the use of this method, there are special national industry standards for query.
Besmear after processing technology of jig (sandblasting, painting fat technology) detection technology (binding force test, the deep layer of detection, acid corrosion) coating stripping technology (TiAlN/TiN stripping technology, CrN/DLC/CrAlTiN stripping technology, the surface of the cemented carbide coating stripping technology) application technology of the coated tools (in the proper selection of coating, coating tool used correctly
Coating on the tool optimization is very big, because the high speed cutting machining than the traditional cutting temperature is higher, the application of coating, can play its role in high temperature, oxidation resistance and hardening materials. For example, chromium nitride (CrN) coatings reduce friction coefficients and improve finish and chip removal.
XVI. Specification of main technical requirements
1. Double-color PVD matching selection is conducted between traditional and conventional colors such as black, silver, gold and common rose;
2. Two-color PVD pairing on or between 3D surfaces is not allowed;
3. Two-color PVD design can be carried out on 2D plane structure;
4. As far as the current technical conditions are concerned, it is limited to common and regular colors, such as black, silver, gold and common rose. Two-color PVD matching selection is conducted between traditional and conventional colors such as black, silver, gold and common rose.
IKS PVD,Decorative coating,Tools and Mould coating,optical coating machine,contact with us now,iks.pvd@foxmail.com
